線束生產區別于其他零件制造的最大差別就是線束主要由二級零件裝配完成，不涉及初始零件的生產加工。但是這種裝配又表現得異常復雜，通常汽車上一根大線束(比如車身線束，儀表線束等等)是由上千個個體零件組成，即使是汽車上的一根車門線束，包含的個體零件也達到上百個。所以如何合理規劃組裝順序就成為了線束制造的重點工程，這部分工作也稱之為線束工藝設計。

       汽車線束的生產過程通常是按照客戶的訂單需求，進行一定工藝規劃、流程排布，完成線束零件由單個小零件逐步組裝成完整線束的工程，通常單個小零件是由二級零部件供應商提供，比如接插件、端子、導線，卡扣、管類、膠帶、橡膠件等等。對于國際上一流的汽車廠商來講，他們為了保證自身產品的品質或對接接口統一，通常會直接指定二級供應商，從而達到規范線束供應商的物料來源的目的。

    按照汽車線束的生產流程進行梳理，如圖2.3所示，可以大致拆分成以下工序:

    (1)開線

    (2)端子壓接(帶防水和不帶防水)

    (3)焊接

    (4)接插件盲塞預裝

    (5)預裝模塊(插位，包膠，等等)

    (6)總裝(插位，在線焊，包膠，等等)

    (7)電檢測

    (8)打包

     (9)入庫

       雖然看起來完成一根線束工藝設計及生產制造非常簡單，但往往針對汽車線束的生產工藝設計并不是針對獨立的一個線束零件號，而是匹配一款車型。需要同時處理數個、甚至數百個線束零件號的生產排布，并實現工藝流程排布合理化。所以針對汽車線束工藝設計過程的研究，也不能孤立的針對單個線束零件號，而要針對一款車型的線束需求來開展。當前線束制造面臨的困境主要來自于整車廠的需求越來越難以實現，具體表現如下。

1.汽車設計的復雜程度不斷提高

       隨著信息化技術的飛速發展，當今汽車設計的添加了大量的娛樂、安全、節能等等的各式各樣的功能選項，以普通轎車舉例，2000年之前開發的車型只有收音機、空調等幾個

電子配置，到了2017年新開發車型，光是總線節點控制器就有_50個之多，諸如ACC自適應巡航、全液晶儀表、紅外夜視、自動泊車、手機無線充電、車聯網等等高科技配置一應俱全。這些不斷增加功能，使得汽車設計的復雜程度不斷提高，同時潛在的失效風險也在不斷增加，線束設計作為承載汽車設計復雜化的最核心部件，對線束制造管理及品質管控必然會越來越嚴苛，相應的法律法規也在不斷的推出.

       Daimler汽車研發CIO- Siegmar Haasis先生在2018提出“現階段，產品創新及差異化80%集中在電氣，電子及軟件領域”，比較直接的說明了汽車電子電氣設計在當前以及未來的變化會汽車產品創新的焦點區域。

2.可定制化程度越來越高

       當前中國汽車市場在經歷了近10年的快速增長后，從2018年開始，各大企業都出現了銷量滯漲的情況，甚至有機構預測中國汽車市場在后十年都將處于這種滯漲狀態，這將會促使汽車企業之間的競爭進入白日化，如何使得自身的產品更能吸引客戶，其中“可定制化”被逐步引用為一種常規手段。整車盡可能推出可定制選擇的模塊，讓用戶選擇。但是這一方式給線束制造企業帶來的影響卻是巨大的，線束制造企業必須具有強大的線束工藝設計能力來應對這種“可定制化”的模塊設計需求。非常不幸的是當前能夠滿足這一需求的線束制造企業基本上都是國外大型線束制造廠商，比如Delphi, Lear, Leoni, Yazaki等，而國內只有個別線束廠商具備這種能力。

3.允許的開發周期不斷縮短

       汽車市場的競爭逐步進入白日化，在提供“可定制化”的營銷模式的同時，以更快的速度向市場投放新車型，也是一種必然的趨勢。過去一款車賣幾十年的現象將會永遠的一去不復返，取而代之的是不斷加快的產品迭代。目前絕大部分企業的新車開發周期在2年左右，但隨著一些造車新勢力的加入，甚至提出了半年造車的口號，姑且不去考慮到底能否實現，但這種趨勢是確實存在的。汽車產品的迭代速度加快，必然要求所有零部件的生產速度也要加快，而線束又是汽車新開發的變化重點，線束制造允許的生產周期的縮短，對現有線束工藝設計的方法及過程將帶來巨大沖擊。